（2011年10月5日，橫濱）日產汽車公司日前宣布在全球范圍內首次采用1.2GPa（吉帕斯卡）超高強度鋼材，并且從2013年開始，此類鋼材將用于車身結構件的冷沖壓鋼板。日產汽車公司計劃在全球范圍內將該鋼材用于全系列車型，此項技術可以使得車身減重達15公斤，從而顯著提升車輛環保性能和駕駛性能。

新型超高強度鋼材是日產汽車與日本鋼鐵公司和日本神戶鋼鐵公司聯合開發，將用于車中央支柱強化件、前部和側部車頂軌道及其它結構部件。與以往材料相比，新型鋼材更薄、強度更高，將進一步增強車輛動感性能，提升燃油效率。同時，由于新材料的高級冷沖壓成形特性可以支持批量生產，新材料的采用還將降低整體制造成本。

新材料研發需要克服諸多障礙。迄今為止，高強度鋼材的使用一直存在著兩面性：強度增加的同時導致剛性增加，從而使得沖壓的可成形性降低。同時，如何保持點焊的質量也是面臨的挑戰之一。傳統上講，只有達到980MPa（兆帕斯卡）的高強度鋼材才能用于冷沖壓車身結構件，而且需要復雜的沖壓工藝。新型1.2 GPa鋼材，配以日產汽車先進的焊接技術，完全克服了上述挑戰。新材料的研發突破在于在亞微米層面控制結構性成形，整合軟硬層，從而實現高強度和可成形性。

新材料開發成功后，還需要進行大量試驗，以開發最佳點焊方法。日產汽車通過自有流程對點焊方法進行開發，其中包括對焊接壓力、電流強度和能量分布的優化。

通過在若干車身部件上采用新型材料，新型高成形性1.2GPa超高強度鋼材將在不增加額外輕型材料成本（例如鋁）的情況下，極大降低整車重量。